Diely sú kované pri teplote okolo 1150 °C, následne sa ochladia na izbovú teplotu, aby sme ich znovu zahriali v peci od 860 až 900 °C. Tento postup bol energeticky aj časovo náročný. „Spotrebúvali sme obrovské množstvo energie na opätovné ohrievanie dielov z 25 °C na 900 °C,“ vysvetľuje Lukáš Andrášik, technik HKS Forge. „Preto sme začali hľadať spôsob, ako tento proces zefektívniť.“ Jednu z pecí sme premiestnili priamo za kovací lis.
Výkovky tak po vykovaní prejdú chladiacim tunelom, kde sa ochladia na menej než 500 °C, a odtiaľ budú okamžite zasunuté do pece udržiavanej na 900 °C. Využije sa tak akumulované teplo a diely sa už nebudú musieť ohrievať z izbovej teploty. Zároveň dosiahneme požadované mechanické vlastnosti kladené na výkovky.
Energetické úspory a nové možnosti
Očakáva sa, že táto zmena prinesie 30–40 percentnú úsporu elektrickej energie pri tepelnom spracovaní. Pec bude navyše automaticky zasúvať výkovky z dopravníka, čím sa zvýši úroveň automatizácie a pracovník po odkutí a ostrihu výkovku už bude len nakladať diely na dopravník. „Najväčším prínosom je úspora energie a tým aj financií,“ zdôrazňuje Andrášik. „Predpokladáme, že investícia sa vráti v horizonte jedného až dvoch rokov.“ Nový systém však neprináša len úspory. Premiestnením pece sa uvoľní priestor, čo otvára možnosti pre budúce investície. Optimalizácia je tak nielen technologickým posunom, ale aj strategickým krokom.
Ušetrené prostriedky by mohli byť použité na ďalšie moderné zariadenia pre novú linku tepelného spracovania, o ktorej HKS Forge rokuje s dodávateľmi v Číne. „Je jasné, že čísla z prepočtov sa môžu v realite mierne odlišovať,“ uzatvára Andrášik. „Ale už teraz vieme, že ide o krok správnym smerom – k efektívnejšej výrobe a lepšej pripravenosti na budúcnosť.“
kvet
