Diese Modernisierung wird die Effizienz und Genauigkeit der Bearbeitung erheblich steigern. Bislang wurde überschüssiges Material manuell, aber auch mit einer Maschine der Marke Vural entfernt, deren Lebensdauer nun zu Ende geht. Eine Reparatur wäre nicht effizient. Die Schmiede hat daher in eine fortschrittliche Lösung investiert – einen Roboterarbeitsplatz, der die Produktionskapazität um bis zu 40 Prozent verbessern wird.

Der Roboter bedient zwei Maschinen
Das Hauptelement des neuen Arbeitsplatzes soll eine dreiachsige CNC-Anlage sein. Ein Roboterarm wird darauf die Schmiedeteile vom Förderband entnehmen und zur Bearbeitung einlegen. Die Schmiede bereitet derzeit den Kauf einer CNC-Anlage vor, plant aber, in Zukunft eine zweite hinzuzufügen. „Der Roboter würde dann parallel arbeiten – einer würde die Schmiedestücke einlegen und der andere sie entnehmen“, erklärt Lukáš Andrášik, Techniker bei HKS Forge. Während eine Anlage vier Schmiedeteile pro Minute bearbeiten würde, wären es mit zwei Anlagen bis zu sieben Schmiedeteile in derselben Zeit. Die Produktivität bei der Bearbeitung könnte somit um weitere 40 Prozent gesteigert werden.

Innovationen sind der Schlüssel zum Erfolg
Toyota gehört zu den wichtigsten Kunden von HKS Forge, weshalb das Werk kontinuierlich in Innovationen investiert, die die Qualität und Geschwindigkeit der Produktion für diesen Automobilhersteller verbessern. „Wir schätzen diesen Kunden sehr und möchten ihm zeigen, dass wir innovative Lösungen anbieten und den Wert unserer Arbeit steigern können“, fügt Andrášik hinzu. Gleichzeitig wird die Schmiede zu einem attraktiveren Arbeitgeber für junge Ingenieure und Hochschulabsolventen, die mit modernsten Technologien arbeiten möchten. HKS Forge beweist, dass Innovationen der Schlüssel zum Erfolg und zur weiteren Entwicklung des Werks sind.

DARINA KVETANOVÁ