Die Teile werden bei etwa 1150 °C geschmiedet und anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt, um dann erneut im Ofen auf 860–900 °C erhitzt zu werden. Dieser Prozess war sowohl energie- als auch zeitaufwendig.

„Wir verbrauchten enorme Mengen an Energie, um die Teile von 25 °C auf 900 °C wieder aufzuheizen“, erklärt Lukáš Andrášik, Techniker bei HKS Forge. „Deshalb haben wir nach einer Möglichkeit gesucht, diesen Prozess effizienter zu gestalten.“

Einer der Öfen wurde direkt hinter der Schmiedepresse verlegt. Nach dem Schmieden durchlaufen die Teile einen Kühlkanal, in dem sie auf unter 500 °C abgekühlt werden, und werden dann sofort in einen auf 900 °C gehaltenen Ofen eingeführt. So wird die gespeicherte Wärme genutzt, und die Teile müssen nicht mehr von Raumtemperatur aus erhitzt werden. Gleichzeitig werden die erforderlichen mechanischen Eigenschaften der Schmiedeteile erreicht.

Energieeinsparungen und neue Möglichkeiten
Es wird erwartet, dass diese Änderung 30–40 Prozent Strom im Wärmebehandlungsprozess einsparen wird. Darüber hinaus wird der Ofen die Teile automatisch vom Förderband einziehen, wodurch die Automatisierung erhöht wird, und der Mitarbeiter muss die Teile nach dem Schmieden und Entgraten nur noch auf das Förderband legen.

„Der größte Vorteil ist die Energie- und Kostenersparnis“, betont Andrášik. „Wir gehen davon aus, dass sich die Investition innerhalb von ein bis zwei Jahren amortisiert.“

Das neue System bringt jedoch nicht nur Einsparungen. Durch die Verlegung des Ofens wird Platz frei, was Möglichkeiten für zukünftige Investitionen eröffnet. Die Optimierung ist somit nicht nur ein technologischer Fortschritt, sondern auch ein strategischer Schritt. Die eingesparten Mittel könnten für weitere moderne Geräte für eine neue Wärmebehandlungslinie verwendet werden, über die HKS Forge mit Lieferanten in China verhandelt.

„Es ist klar, dass die tatsächlichen Zahlen leicht von den Berechnungen abweichen können“, schließt Andrášik. „Aber wir wissen bereits jetzt, dass dies ein Schritt in die richtige Richtung ist – hin zu effizienterer Produktion und besserer Zukunftsvorbereitung.“